五金模具生產加工出現的問題

1.廢料上移的原因

造成廢料上移的根本原因在於“廢料與凸模之間的吸附力>廢料與凹模之間的磨擦力+廢料重力”。特別是薄板小徑沖裁，滯留在凹模內的材料與凹模之間摩擦力較小容易引起廢料上移。在實際生產過程中，具體原因較為復雜，主要有以下幾種。

(1)凸模與凹模之間的間隙過大時容易發生廢料上移。

(2)由於對凹模的直壁進行了拋光或高精度磨削，凹模直壁部分過於光滑，容易發生廢料上移。

(3)凹模的直壁過高，存儲的廢料過多，向下的摩擦力增加，容易發生廢料上移。

(4)廢料下落不順暢，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成廢料堵塞易於發生廢料上移。

(5)薄板沖裁時，沖裁廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在沖頭下面。

(6)由於使用高粘度潤滑油，因粘附力較大而產生粘附現象。

(7)凹模研模後，刃口過於鋒利。

(8)卸料板的位置、功能不合適，與凸模周邊的間隙不均勻。

(9)在模具加工或沖壓生產過程中，凸模上面產生磁性而產生吸附現象

（10）沖壓生產過程中，凸模插入凹模的深度削、。

（11）凹模加工形狀有誤差，沖裁時，排出的廢料尺寸d比凹模孔直徑尺寸D小，容易發生廢料上 移。

2.廢料上移的應對措施

在實際生產過程中，為防止廢料上移，通常的采取以下幾種應對措施。

2.1在凸模上采取改進措施

(1) 材料很薄時，由於油的粘附力、磁性、真空等原因而易吸附於凸模的底部，對凸模采取改進措施，以減少凸模與廢料的接觸面積，從而減少凸模對廢料的吸附。在實際生產中常常應用圖1所示的帶突起型凸模、凹坑型凸模、加強筋型凸模等幾種形式。